精炼设备

精炼设备用于在原材料中提取某一特定物质的设备，市场中主要用于植物油脂提炼。分为预处理、浸出、分提、冬化、脱蜡、脱脂、脱酸、蒸油等步骤。油脂精炼是食用油精炼的最后一道工序，其主要任务是生产出高质量的精炼油，怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面，也是精炼设备生产技术的关键所在。

油脂精炼设备选型：

1、用户首先要明确自己的生产规模、毛油种类、精炼等级，方便厂家提供方案；

2、客户要将毛油的种类、特性等告知专业人员，便于推荐合适的工艺；

3、所选油脂精炼设备工艺流程、控制简单且实用，设备少而先进，生产过程机械化，连续自动化程度高、劳动强度低；

4、精炼设备配套精炼罐、脱色工段、脱臭工段、脱胶工段等要与全套设备匹配度要高、适应性要强。

油脂精炼设备精炼工艺的选择：

油脂精炼设备物理精炼最终成功与否的关键部分，脱胶的难易与毛油的品质好坏有着极大的关系。即使是同一类型毛油，品质好的，可选用比较简单的脱胶工艺，且物理精炼易于成功；品质一般的，则需用复杂一点的脱胶工艺，油脂精炼设备物理精炼成功的难度加大；品质很差的，则根本不能用物理精炼，化学精炼是其唯一，也是最好的加工方法，总之，不同的毛油，有的可用物理精炼，有的则只能用化学精炼。

1、在物理精炼之前，要确切知道毛油的品质，确认是已水化过的进口油还是末水化处理的国产油，是预榨油还是浸出油，是饱和型油还是不饱和型油，然后，确定其是否进行物炼，或其它加工方式。

2、采用物理精炼工艺后，还要根据毛油的品质特性选择最佳的脱胶工艺。

3、脱胶工艺确定后，还要根据工艺特点，毛油特性等，选取正确的脱胶辅料，以及确定用料的多少。

4、最后 ，核算脱胶工段的炼耗及总成本，选择经济效益最佳生产方案。

油脂精炼设备维护的四项要求：

1、整齐：工具、工件、附件放置整齐；安全防护装置齐全；线路管道完整。

2、清沽：设备内外清洁；各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电；切屑垃圾清扫干净。

3、润滑：按时加油换油，油质符合要求；油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路畅通。

4、安全：实行定人定机和交接班制度；熟悉设备结构和遵守操作规程，合理使用设备。

油脂精炼设备中的榨油机在运行的时候要时刻注意操作是否规范。因为油脂精炼设备的榨油机操作的规范与否直接关系都榨取油脂的质量。运行中注意事项：

1、油脂精炼设备生产环境的温度。特别是原料与榨油机内流动部分的温度对榨油机的功效影响极大。若温度过低，则出油率低;若温度过高，则油品质量下降。榨油机启动30min后，检查油渣，油渣应有一定硬度，且可塑并易于成形（若油渣坚硬、不可塑，说明加热温度过高;若油渣松散不易成形，说明加热温度低）。

2、油脂精炼设备的榨油机在运行过程中，需经常检查其工作温度，一般情况下，机器启动40~50min后，榨油机的实际温度应与设置温度相同（若温度低，说明加热器工作不正常或加料仓的原料湿度过高）。

3、不同的季节，油脂精炼设备榨取油脂的生产温度有所差异，注意掌握合适的榨油温度。例如，在夏季，应调低榨油机的工作温度（可关闭1~2个加热元件）。

精炼设备的各种故障问题：

1、上锅蒸坯不均匀

检查时，若属蒸烘机喷汽孔堵塞或锈蚀，应疏通喷汽孔。若属坯料在中下锅内糊锅底，可调整刮板与锅底的距离;若属刮板扭曲磨损，应更换刮板；若属坯料蒸炒生熟不均，应调整限位开关、触头和浮板，以使其动作协调。

2、皮带打油不提料

其主要原因是，斗式提升机的输送机下部油料积存过多，造成堵塞，可打开输送机下部的板门，清除积存的油料即可。

3、筛布油料走单边

检查时，若属筛面横向不水平，应调整左右吊杆的长度使之相等;若属筛体出现扭摆，可调整偏心轮轴使之与机架垂直。若属去石筛面油料走单边，可调整机架使之水平；若属气流不均匀，可调整风箱的调风板，使气流均匀地吹向筛面。若属筛净率低，应更换新毛刷或调整毛刷长度，同时调整平筛的倾斜角度。

4、轧辊过载不转动

解决方法是：启动时轧辊之间若有油料，可松开轧辊调整螺栓，清除辊间的油料；若属喂料量过大速度过快，油脂浸出设备可将下料口处插板关闭；若属轧出的坯料厚薄不均，应重新调整轧辊间隙、紧固松动的螺母。